2.2.1 技术参数
工作压力（MPa）：33，设计压力（MPa）：35；
工作温度（℃）：90，设计温度（℃）：180；
介质：水；
腐蚀裕量（mm）：1；
焊接接头系数（筒体/封头）：0.85/1；
使用年限:10年。
2.2.2 结构设计
产品结构由筒体、U形电热管、进（出）液口、密封盖、外凸部、焊接部、接线腔、加热腔、进（出、中间）液折流板、中心支撑管、温度探测管、动力（温度控制）布线口、排液口、加热器底座、法兰盘组成。
筒体一端开口，另一端封闭的圆形；筒体内部设有6对U形电热管；筒体上侧壁分别设有进、出液口，下侧壁设置排液口；筒体开口端与密封盖焊接连接；密封盖与筒体开口端相连接的一端包括外凸部和焊接部；外凸部呈圆柱形并对应插入同体内部，外凸部外径与筒体内径相匹配；焊接部与筒体开口端面相对应，焊接部与筒体开口端面之间经焊料焊接连接；密封盖内部设置布线接线腔，密封盖与筒体内壁之间形成液体加热腔；U形电热管接线端穿过密封盖并延伸进入接线腔，U形电热管的管身与密封盖密封焊接；筒体内部竖直设有若干折流板；进（出、中间）液折流板均与水平中心支撑管固定连接，中心支撑管一端与密封盖固定连接，液体加热腔设置3块及以上折流板，相邻折流板一上一下交错设置。温度探测器置于加热腔内，密封盖侧面分别设有动力、温度控制布线口。筒体通过加热底座进行支撑。密封盖的另一端设置用于与基座固定连接的法兰盘。
2.2.3 材料
主要受压元件材料：16MnⅢ，16Mn；
筒体：无缝钢管，壁厚δ≥25mm；
电热管：316L不锈钢，壁厚δ≥1.5mm。
2.3 制造工艺
2.3.1 焊接
现有技术，筒体通过法兰密封盖固定连接，在高温高压状态下，依然存在难以承受被加热流体的高温高压风险。筒体开口端与密封盖直接焊接为一体，彻底根除了二者之间因密封问题而导致介质泄漏，压力下降。
2.3.2 加工
筒体另一端为圆形。采用16MnⅢ金属材料，锻打后进行淬火+回火，再切割加工成形，并与筒体（16Mn，正火）形位公差吻合，用J507焊条焊接成完整筒体。
2.3.3 试验
液压（MPa）：46；3min无泄漏。
2.3.4 检测
无损检测。筒体、封头按JB/T4730.2—2005要求检测，级别：RT-Ⅱ,等级AB。
2.4 工作原理
从进液口进入的待加热流体依次经过进液折流板、中间折流板、出液折流板，沿着特定流道带走了U形电热管的热量，使热量得到充分传递，热效率≥85%。热流体在高压下进入出液口流向所需工段。
2.5 功能
加速热流体输送，清淤并预防管道结垢。
2.6 效果
由于筒体开口端与密封盖之间固定焊接，U形电热管的管身与密封盖焊接连接，密封性能可靠，避免了筒体开口端因法兰连接导致密封性能差的弊端，突破了能承受被加热流体产生的高压（33MPa）技术瓶颈；在核电高压无泄漏、炼油管道、防结垢应用中取得了成功。该技术获得了国家授权专利（ZL2015 2 0258596.5），它对解决石化等行业中有机物、气体高压加热、清洗管道结垢等具有技术领引作用。
